La manutenzione preventiva e predittiva

“Aumentare la disponibilità effettiva delle risorse tecniche e tecnologiche.”

Rispetto alla manutenzione delle macchine in moltissime PMI  non vengono raccolti dati sui ricambi più utilizzati e sulle motivazioni che hanno spinto lo svolgimento di un’operazione di manutenzione, ma si opera per lo più sulla pianificazione di interventi di manutenzione ordinari, stabiliti dalla casa costruttrice di un certo impianto o macchinario, oppure si operano attività di manutenzione straordinaria, in caso di rotture o blocchi improvvisi.

Inoltre, non si sa chi ha richiesto attività di manutenzione e al momento il management non ha dati su cui poter ragionare rispetto al corretto utilizzo delle macchine e alle loro cause principali di down della produzione.

Uno dei requisiti della norma ISO 9001:2015, già apparso nelle edizioni precedenti dello standard, è proprio quello di tenere sotto controllo le infrastrutture con un idoneo programma di manutenzione e controllo.

La manutenzione delle attrezzature e degli impianti di produzione può essere meglio tenuta sotto controllo adottando un sistema di gestione digitale di questo aspetto aziendale, non soltanto per rendere questa attività conforme a quanto previsto dalla norma ISO 9001, ma soprattutto per ottenere un beneficio reale in azienda attraverso una maggiore disponibilità degli impianti produttivi e quindi un efficientamento interno dovuto alla maggiore produttività e minori fermi macchina.

L’ottenimento di dati su cui ragionare può consentire al management di attivarsi, con le tecniche di brainstorming e l’attivazione di percorsi di efficientamento interno, al fine di un continuo miglioramento del processo di manutenzione per rendere sempre di più disponibili gli impianti alla effettiva produzione.

Come utilizzare strumenti in cloud per migliorare la disponibilità delle risorse tecniche e tecnologiche

Il metodo Qualità 4.0 propone due interessanti tools per gestire le manutenzioni ordinarie e straordinarie e raccogliere quindi dati per ottenere indicatori su cui ragionare per valutare le performance delle macchine e degli impianti produttivi, la loro effettiva disponibilità e i blocchi dovuti a manutenzioni ed i costi di queste ultime.

Il primo sistema che consente di censire tutti gli impianti e le infrastrutture tecniche e tecnologiche su una piattaforma in cloud denominato QSA.NET e per ciascuno di definire le operazioni di manutenzione ordinaria definite dalla casa costruttrice o sulla base di prassi e procedure interne aziendali.

Ciascun operatore addetto alla manutenzione di un certo impianto industriale o di una data attrezzatura, riceverà una notifica via e-mail con un anticipo stabilito a priori, al fine di evitare che qualche manutenzione possa sfuggire o non sia segnalata per tempo.

L’attività di manutenzione costante e monitorata da un sistema automatizzato di notifica consente quindi l’abbassamento delle possibilità di rottura o blocco improvviso degli impianti, garantendo nel tempo una maggiore disponibilità produttiva degli stessi, aumentando così la produttività. Inoltre il sistema tiene traccia anche delle attività di manutenzione straordinaria e consente di imputare i costi sostenuti e le ore di fermo macchina subite durante i fermi, così da consentire al management di poter ragionare sul miglioramento di certi processi aziendali ed il loro efficientamento continuo.

Il secondo tool che il Metodo Qualità 4.0 ha messo a punto è il modulo “Maintenance” della piattaforma Smactory, che  invece è un modulo che collega gli attori che lavorano su un asset aziendale (ad esempio la linea di produzione) con gli operatori di manutenzione. Le richieste di manutenzione sono quelle dove si possono definire le componenti sostituite che quindi vengono tracciate.

In questo modo l’azienda otterrà dati che consentiranno di stabilire con maggiore precisione un piano di manutenzione preventiva e di acquisire a magazzino solo i pezzi che effettivamente, sulla base di uno storico, rappresentano quelli con maggiore frequenza di sostituzione. Inoltre, attraverso i dati raccolti, si potrà immaginare di fare dei ragionamenti in merito alle motivazioni che rappresentano le cause principali di problematiche connesse alla manutenzione.

In entrambi i casi le piattaforme restituiscono i dati raccolti sotto forma di grafici di sintesi, che consentono con un colpo d’occhio di tenere sotto controllo la situazione “manutenzione” e supportare con dati oggettivi il processo decisionale.

Caso studio applicato della manutenzione gestita su sistemi digitali e analisi dei dati in tempo reale delle infrastrutture più problematiche

In una PMI laziale che lavora nel settore metalmeccanico è stato avviato a metà 2018 un percorso di trasformazione digitale del proprio sistema Qualità, attraverso l’adozione dello strumento QSA.NET messo a disposizione dalla Rete Qualità 4.0

A fine anno la Direzione ha ottenuto una serie di dati statistici, alimentati automaticamente nel sistema, attraverso l’inserimento continuo, da parte degli operatori che sono fisicamente nel reparto, di dati connessi alla manutenzione delle macchine e degli impianti di loro competenza.

Questo dato è aggiornato continuamente in tempo reale, ma la Direzione ha preferito avere una visione dopo circa 6 mesi di utilizzo dei vari dati aggregati, che il sistema raccoglie senza ulteriori sforzi e li filtra a piacimento.

Il  sistema di analisi dei dati automatizzato su QSA.NET ha consentito quindi  di trarre ulteriori considerazioni e prendere decisioni basate di fatto, attraverso la sintesi dei dati in indicatori già preimpostati a sistema. Di seguito ecco i dati inseriti nel Riesame della Direzione di fine 2018. Ogni macchina o impianto è identificata con un suo ID (es. 02-02-02 è la PUNZONATRICE MTX INDEX, 01 – 01-01

 È la troncatrice doppia testa etc.)

Di seguito ecco il  diagramma di pareto per le macchine che hanno dato più problemi nel corso dell’ultimo anno o hanno generato maggiori attività di manutenzione. Emerge un dato da migliorare: quello relativo agli aspetti economici delle manutenzioni addestrando il personale ad inserire i costi in modo più preciso.

PARETO N. INTERVENTI/INFRASTRUTTURA

nr Interventi 8 7 7 4 4 4 4 4 3 2
Incidenza% 17 14,9 14,9 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 6,4 4,3
Cumulata% 17 31,9 46,8 55,3 63,8 72,3 80,8 89,3 95,7 100
Impianto 02 – 02-02 01 – 01-01 02 – 020401 01 – 01-05 01 – 01-04 01 – 01-03 01 – 01-02 02 – 02-01 03 – 030401 01 – 01-06

Le infrastrutture che hanno dato luogo ad un maggior numero di interventi di manutenzione ordinaria o straordinaria sono stati:

02-02-02: PUNZONATRICE MTX INDEX

01-01-01: Troncatrice doppia testa

02-04-01: Macchina per Taglio Laser

manutenzione

PARETO ORE GESTIONE MANUTENZIONE PER INFRASTRUTTURA

Ore 64 12 11 6 5,5 5 5 5 4 3
Incidenza% 53,1 10 9,1 5 4,6 4,1 4,1 4,1 3,3 2,5
Cumulata% 53,1 63,1 72,2 77,2 81,8 85,9 90 94,1 97,4 99,9
Impianto 02 – 02-02 01 – 01-01 02 – 020401 01 – 01-03 02 – 02-01 01 – 01-05 01 – 01-04 10 – 10-03 03 – 03-09 01 – 01-02

La macchina che ha dato luogo ad un numero più elevato di ore di gestione di manutenzione rispetto a tutte le altre è in assoluto la PUNZONATRICE MTX INDEX che ha anche avuto alcuni interventi di manutenzione straordinari non programmati durante l’arco dell’anno.

PARETO COSTI/ATTIVITA’

Costi 480 350 350 350 300 150 102 100 75 55
Incidenza% 20,8 15,1 15,1 15,1 13 6,5 4,4 4,3 3,2 2,4
Cumulata% 20,8 35,9 51 66,1 79,1 85,6 90 94,3 97,5 99,9
Impianto 10 – 10-03 04 – 04-01 04 – 04-02 04 – 04-05 01 – 01-01 02 – 02-02 02 – 020401 01 – 01-03 02 – 02-01 01 – 01-02

Gli impianti che hanno dato luogo a maggior costi per determinate attività di manutenzione sono:

10-10-03: COMP. ROTATIVO CECCATO + ESSICCAT0RE – CONTROLLO 

04-04-01: Saldatrice Migtronic – Taratura con pinza amperometrica

04-04-02: Saldatrice Migtronic Tigman 200 HP – Taratura con pinza amperometrica

04-04-03: Saldatrice Migtronic Megatronic TIG – Taratura con pinza amperometrica

I costi imputati non sono comunque rilevanti trattandosi di poche centinaia di euro, va verificato se nelle operazioni di registrazione delle manutenzione il personale imputa correttamente i costi di gestione delle manutenzioni che esegue.

manutenzione

ORE DI FERMATA ATTIVITA’

Le ore totali di fermata risultano essere 55 nell’arco dell’anno con una incidenza maggiore sulla punzonatrice per controlli ordinari mensili svolti sulla stessa.

Codice Sottocodice Descrizione Data attivazione Tot. Ore Sottom. Totale ore per codice %1 %2 %3
01 01-01 troncatrice Doppia Testa – CONTROLLO ORDINARIO MENSILE 16/04/2018 4 4 100 7,3 7,3
02 02-01 PIEGATRICE A BANDIERA – CONTROLLO ORDINARIO MENSILE 12/04/2018 1 44 2,3 80 1,8
02 02-02 PUNZONATRICE – CONTROLLO ORDINARIO MENSILE 12/04/2010 40 44 90,9 80 72,7
02 020401 Macchina per Taglio Laser – Controlli programmati mensili 12/11/2018 3 44 6,8 80 5,5
10 10-03 COMP. ROTATIVO CECCATO + ESSICCAT0RE – CONTROLLO ORDINARIO MENSILE 30/07/2018 7 7 100 12,7 12,7
      Totale ore: 55      

 

Dai dati raccolti risulta semplice per la direzione comprendere su quali attrezzature è necessario agire per un revamping o una sostituzione perché danno un numero eccessivo di problemi di manutenzione e tali dati sono disponibili in tempo reale giorno per giorno, sulla base della raccolta fatta con il sistema QSA.NET su ogni tablet o pc disponibile nel reparto o smartphone che porta con sé ogni operatore, attraverso una interfaccia semplice ed intuitiva, sicuramente più accattivante dei classici moduli di registrazione delle manutenzioni, complessi poi da dover riorganizzare per avere una serie di dati da analizzare, costruendo daccapo grafici e diagrammi.

Caso studio applicato di manutenzione a distanza attraverso la realtà aumentata

Un’azienda che produce tensostrutture necessita di poter fornire assistenza sui propri manufatti installati, in tutta Europa. Infatti la struttura è soggetta a manutenzioni continue, così come la sensoristica che rileva la qualità dell’aria ed altri parametri all’interno dell’ambiente (utilizzato di solito per grandi manifestazioni sportive) e la verifica del corretto stato di manutenzione della copertura.

Non potendo gestire direttamente con proprio personale, che ha base nello stabilimento di produzione nel Lazio, in Italia, tutte le attività di manutenzione a livello globale, deve necessariamente convenzionare alla propria attività una serie di società di manutenzione esterne.

L’azienda mette a disposizione, attraverso la piattaforma Smactory, una app per le ditte di manutenzione convenzionate, cui possono accedere in tempo reale, sulla base di un setup preventivamente eseguito, a documentazione tecnica che riguarda esclusivamente le strutture la cui manutenzione viene delegata ad una determinata società esterna con possibilità di avviare una procedura guidata a distanza di supporto alle operazioni di manutenzione, al fine di un affiancamento in tempo reale, senza necessità di presenza fisica.

Attraverso la realtà aumentata infatti, mentre il manutentore si trova ad eseguire una manutenzione (realmente eseguita) a Dublino, in Irlanda, su una tensostruttura progettata e costruita in Italia, un operatore della casa madre lo potrà guidare da remoto segnalando con il proprio dito sul proprio monitor le attività da svolgere sui componenti inquadrati dallo smartphone del manutentore che si trova a Dublino. Il manutentore si vedrà “disegnare” sull’inquadratura che sta facendo della struttura sul proprio smartphone, i componenti su cui eseguire attività e degli appunti e note e potendo sentire la voce dell’operatore che lo guida nell’attività di manutenzione da remoto.

realtà aumentata manutenzione

Realtà aumentata per guidare la manutenzione di una struttura a distanza e formare i manutentori con attività in campo senza muoversi dalla sede principale

L’attività è un affiancamento e una formazione in campo senza essere fisicamente presenti in cantiere e nel contempo una garanzia che il manutentore esegua perfettamente le operazioni di manutenzione previste, o di semplice supporto nel caso vi siano situazioni nuove o non conosciute su cui il manutentore necessita di supporto da chi ha costruito il manufatto.

SERVIZI A VALORE AGGIUNTO ATTRAVERSO LA DIGITALIZZAZIONE DEL SISTEMA DI MANUTENZIONE PER I COSTRUTTORI DI MACCHINE E MANUFATTI

“Aumentare il fatturato attraverso la fornitura di servizi premium e di teleassistenza con il cloud e i sistemi digitali.”

Molte aziende che producono manufatti e macchine possono giovarsi della digitalizzazione, non soltanto al fine di controllare meglio il proprio sistema di gestione aziendale e la qualità del prodotto fornito, ma anche per creare una innovazione di prodotto inaspettata.

Montare su una macchina o un manufatto un sistema di sensori e collegarli in cloud a specifici applicativi può restituire una serie di dati fondamentali da poter utilizzare in due direzioni:

  1. Migliorare il processo di progettazione, avendo indietro dalle macchine e manufatti venduti in giro per il mondo, una serie di dati sul comportamento di questi ultimi, sugli interventi eseguiti in garanzia o meno, sui parametri variabili cui sono stati soggetti e mettendoli in relazione con rotture o difetti emersi durante l’uso.
    Tali dati possono consentire un miglioramento continuo della progettazione del prodotto e far guadagnare o mantenere una leadership rispetto ad eventuali competitors, basata su dati di fatto, che provengono non da test, ma dall’utilizzo effettivo e quotidiano del prodotto dal proprio Cliente.
    1. Consentire una innovazione di prodotto offrendo servizi a valore aggiunto per il Cliente, eventualmente a pagamento, attraverso applicazioni dedicate in cloud, cui l’utente è connesso, aumentando così il valore del prodotto e accedendo ad un nuovo mercato (per alcuni) quello del post-vendita a valore aggiunto.

Uno dei casi di applicazione dei servizi post- vendita a valore aggiunto può essere quello della fornitura di servizi premium e di  teleassistenza con il cloud  e i sistemi digitali, come nel caso studio seguente, in cui un piccolo industriale che opera nel settore della “old economy” della progettazione e costruzione di serrande e porte basculanti, potrebbe innovare il proprio prodotto attraverso la trasformazione digitale.

Caso studio di applicazione di sensori per un costruttore di serrande: innovazione di prodotto con l’aggiunta di servizi su un “pezzo di ferro”

Attualmente l’azienda metalmeccanica oggetto di questo caso-studio progetta e produce serrande e porte basculanti. Come dice simpaticamente il nuovo amministratore delegato “un pezzo di ferro”.

L’attivazione di un servizio post vendita di teleassistenza e manutenzione premium è già nelle corde della proprietà aziendale, ma non è ancora chiaro come poterlo realizzare.

Dall’analisi del fabbisogno si è aperta la possibilità di trovare una soluzione di avvio di un processo atto ad attivare il servizio post vendita ed aumentare così il valore percepito dal Cliente del manufatto consegnato dall’azienda. Allo stesso modo si arriverebbe all’aumento dei ricavi, grazie all’offerta di un servizio di teleassistenza e di manutenzione premium verso il Cliente finale.

Un  progetto di trasformazione digitale si è quindi attivato ed ha riguardato, più che un fabbisogno di monitoraggio o efficienza interna alla produzione, un’opportunità per aumentare i ricavi aziendali e distinguersi nel mercato in cui l’azienda opera rispetto ai competitors, offrendo servizi di teleassistenza e manutenzione premium sui prodotti installati, a prescindere da dove siano fisicamente ubicati.

L’esigenza mostrata dalla proprietà aziendale è quella di dotare, in futuro, di sensoristica le strutture montate presso cantieri ubicati sia in Italia che, eventualmente, nel resto del mondo, e raccogliere alcuni dati da remoto.

In particolare la raccolta di dati connessi  alla presenza di acqua, di fumo o fiamma, di intrusioni di esterni, etc. possono essere utili per garantire, lato azienda uno storico su cui poter migliorare le attività di progettazione e produzione del manufatto, e lato cliente l’ottenimento di dati utili per ottenere un servizio accessorio montato sul manufatto.

Inoltre attraverso la sensoristica o con una segnalazione del cliente tramite app potrebbe essere interessante attivare un sistema automatico di teleassistenza e di intervento di manutenzione in garanzia o fuori garanzia (in base al rispetto dei parametri rilevati dai sensori e raccolti da un’applicazione centralizzata) aumentando il livello di servizio post-vendita e attivando una nuova linea di ricavi per l’azienda, basata sulla gestione dell’intervento di assistenza e manutenzione

Per attuare questo processo di innovazione del proprio prodotto l’azienda ha scelto la piattaforma in cloud Smactory e i moduli dell’applicazione coinvolti per affrontare con successo la questione dell’azienda metalmeccanica, sono in tutto 4: “Telemetry”, “React”, “Maintenance for Customers” e “Doc in Context”.

L’azienda potrà, attraverso il modulo “Telemetry”, raccogliere i dati dai sensori presenti sulle strutture  installate nei vari cantieri completati in qualsiasi parte del mondo, purché abbiano una connessione tramite SIM alla rete dati per trasmettere e ricevere e colloquiare con la piattaforma Smactory.

I dati raccolti potrebbero essere utilizzati per stabilire delle soglie di azione e scatenare una reazione attraverso il modulo “React”, ad esempio al raggiungimento di una certa temperatura troppo alta invia una notifica sullo smartphone del proprietario della struttura. Tale servizio potrebbe essere un’idea di sviluppo per una serie di servizi di teleassistenza a valore aggiunto che il cliente potrebbe pagare alla società dopo l’installazione della struttura e che invece oggi è persa o gestita da manutentori locali che operano in autonomia e slegati dall’azienda produttrice.

In aggiunta sarà possibile, attraverso il modulo “Maintenance for Customers”, attivare un servizio di assistenza remoto, a seguito di una chiamata eseguita dall’applicazione Smactory, da parte del cliente, che dovrà essere dotato di un account di accesso all’app (scaricabile anche su smartphone) e guidarlo nella risoluzione di eventuali problematiche sia attraverso una chat, sia con una videochiamata.

Questo sistema, a differenza della classica chiamata telefonica o dell’e-mail, tiene traccia all’interno dell’applicazione Smactory di chi ha chiamato, chi ha preso in carico la richiesta di assistenza all’interno dello staff dell’azienda produttrice e cosa è successo e cosa si sono dette o scritte le parti, al fine di un miglioramento del servizio o per rintracciare le cause di eventuali problemi futuri a ritroso.

Gli stessi dati, raccolti dal sistema attraverso il modulo “Maintenance for Customers” possono essere collezionati per il miglioramento delle caratteristiche progettuali e costruttive dei manufatti prodotti.

Il modulo “Maitenance for Customers” può essere affiancata dal modulo “Doc in Context” per presentare al cliente o al manutentore interno che interviene sul manufatto per una manutenzione o alla eventuale ditta esterna convenzionata con il produttore che interviene in sua vece, documenti tecnici utili a gestire le attività di manutenzione (per esempio schemi, istruzioni operative, libretti di manutenzione, video tutorial, etc.).

Attraverso la digitalizzazione e l’utilizzo di alcune tecnologie abilitanti industria 4.0 l’azienda può ottenere un aumento dei ricavi attraverso l’acquisizione di nuovi Clienti grazie al servizio post vendita a valore aggiunto e possibilità di installare il servizio anche presso prodotti installati da competitors acquisendo nuovi Clienti, per il servizio di sola manutenzione, anche attraverso canali “non convenzionali”.

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10 Gennaio 2020

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